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PVC异型材发脆的原因以及解决方法

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PVC异型材发脆的原因以及解决方法

发布日期:2018-12-18 作者: 点击:

  PVC异型材发脆的原因以及解决方法

  pvc异型材发脆基本上在制品的物理、力学功能上得到充沛体现。其首要特征为:下料时崩口、冷冲决裂。构成型材制品物理、力学功能差的原因有许多,首要表现为以下几种:

  一、配方及混料工艺不合理:

  1、填料过多:

  针对现在市场上型材价格低,而原材料价格上涨的格式,型材厂家都是在下降成本上作文章。正规的型材厂家通过配方的优化组合,是在不下降质量的前提下,下降了成本;有些厂家却在下降成本的一起也下降了制品质量。

  因为配方组份的原因,最直接有效的方法是添加填料,在PVC-U塑料异型材中常用的填料为碳酸钙。在以前的配方系统中多数是填加剧钙,其目的是添加刚性和下降成本,但重钙因为本身粒子形状不规则并且粒径比较粗与pvc树脂本体的相溶性差,所以其添加份数很低,并且份数增大时会对型材的色泽和表观构成影响。

  跟着技术的开展,现在大多选用超细轻质活化碳酸钙、乃至是纳米级碳酸钙、其不只起到添加刚性和填充的效果,并且还具有改性的效果,可是其填加量并不是无极限的,其份额应该加以操控。现在有些厂家为了下降成本将碳酸钙加到20-50质量份,这大大下降了型材的物理力学功能,构成本章所说的型材发脆现象。

  2、抗冲击改性剂添加种类、数量:

  抗冲击改性剂是在应力效果下,能够进步聚氯乙烯决裂总能量的一种高分子聚合物。现在硬质聚氯乙烯的抗冲击改性剂的首要种类有CPE、ACR、MBS、ABS、EVA等,其中CPE、EVA、ACR改性剂的分子结构中不含双键,耐候功能好,适合做户外建筑材料,它们与PVC共混,能有效的进步硬聚氯乙烯的抗冲击功能、加工性、耐候性及在必定范围内进步焊角强度。

  在PVC/CPE共混系统中,其冲击强度随CPE的用量添加而添加,呈S形曲线。添加量在8质量份以下时,系统的冲击强度增长起伏十分小;添加量在8-15质量份时添加起伏最大;之后增长起伏又趋于平缓。当CPE用量在8质量份以下时不足以构成网状结构;当CPE用量在8-15质量份时,其在共混系统中接连均匀涣散,构成分相不分离的网状结构,使共混系统的冲击强度增长起伏最大;当CPE用量超过15质量份时,就不能构成接连均匀的涣散,而是有部分CPE构成凝胶状,这样在两相界面上就不会有适合涣散的CPE颗粒来吸收冲击能量,因此冲击强度增长趋于缓慢。

  而在PVC/ACR共混系统中,ACR可显著进步共混系统的抗冲击功能。一起“核一壳”粒子可均匀涣散在PVC基体中,PVC是接连相,ACR是涣散相,涣散在PVC接连相中与PVC相互效果,起到加工助剂的效果,促进PVC的塑化和凝胶化,塑化时刻短,具有很好的加工功能。成形温度和塑化时刻对缺口冲击强度影响较小,弯曲弹性模量下降也小。一般用量在5-7质量份,经ACR改性的硬PVC制品有优秀的室温冲击强度或低温冲击强度。

  而经实验论证,ACR与CPE比较抗冲击强度要高30%左右。因此在配方中尽可能选用PVC/ACR共混系统,而用CPE改性且用量低于8质量份时往往会引起型材发脆。

  3、安稳剂过多或过少:

  安稳剂的效果是按捺降解,或与释放出的氯化氢反响以及防止聚氯乙烯加工时变色。

  安稳剂依据种类不同用量也不同,但总的一点来说,用量过多会推迟物料的塑化时刻从而使物料出口模时还欠塑化,其配方系统中各分子之间没有完全溶合,其分子间结构不牢固构成。而用量过少时会构成配方系统中相对低分子物降解或分化(也可以说成过塑化),对各组份分子间结构的稳固性构成损坏。

  因此安稳剂用量多少也会对型材的抗冲击强度构成影响,过多或过少都会构成型材强度下降引起型材发脆现象。

  4、外润滑剂用量过多:

  外润滑剂与树脂相溶性较低,能够促进树脂粒子间的滑动,从而减少冲突热量并推迟熔化进程,润滑剂的这种效果在加工进程前期(也就是在外部加热效果和内部产生的冲突热使树脂完全熔化和熔体中树脂失去辨认特征之前)是最大的。

  外润滑剂又分前期润滑和后期润滑、润滑过度的物料在各种条件下都表现为较差的外形,如果润滑剂用量不妥,可能构成流痕,产值低,污浊,冲击性差,表面粗糙、粘连,塑化差等。特别是用量过多时,就会构成型材的密实度差、塑化差,而导致冲击功能差,引起型材发脆。

  5、热混加料顺序、温度设值以及熟化时刻对型材的功能也有决定性的要素:

  PVC-U配方的组分许多,所挑选加料顺序应有利于发挥每种助剂的效果,并有利于进步涣散速度,而防止其不良的协同效应,助剂的加料顺序应有助于进步助剂的相辅相成效果,克服相克相消的效果,使应在PVC树脂中涣散的助剂,充沛进入PVC树脂内部。

PVC异型材

  典型的铅盐安稳系统配方加料顺序如下:

  a.低速运转时,将PVC树脂加到热混锅中;

  b.在60℃时,高速运转下参加安稳剂及皂类;

  c.在80℃左右,高速运转下参加内润滑剂、颜料、抗冲击改性剂、加工助剂;

  d.在100℃左右,高转速下参加蜡类等外润滑剂;

  e.在110℃,高速运转下参加填料;

  f.在110℃-120℃低转速下排出物料至冷混桶中进行降温;

  g.冷混至料温降至40℃左右时,卸料过筛。

  上面加料顺序较为合理,但在实践出产进程中,依据本身的设备及各种条件也有所不同,多数厂家除树脂外,其他助剂一同参加。还有的是轻质活化碳酸钙同主料一起参加等等。这就要求企业技术人员依据本企业的特色制定出适合自己的加工工艺及投料顺序。

  一般热混温度在120℃左右,温度太低时物料达不到凝胶化和混料均匀,高于此温度部分物料可能会分化挥发,并且干混粉料发黄。

  混料时刻一般在7-10min物料才能到达密实、均化、部分凝胶化。而冷混一般在40℃以下,并且要求冷却时刻要短,如温度大于40℃且冷却速度又慢,则制备的干混料会相对常规密实度差。干混料的熟化时刻一般在24小时,大于这个时刻物料易吸收水份或结块,小于这个时刻物料各分子间的结构还不太安稳,构成挤出时型材外形尺寸和壁厚波动较大。以上就是PVC异型材环节如不加强操控都会对型材制品的质量构成影响,个别情况便会表现为型材发脆。


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